Más vale prevenir...

Aunque familiarizadas con el concepto, las empresas argentinas todavía no explotan a fondo las herramientas de software de gestión de mantenimiento. 03 de Mayo 2010

Prácticamente, no existe empresa industrial que no esté familiarizada con la sigla EAM (“enterprise asset management”, “administración de activos empresarios”, en inglés). Esto involucra un conjunto de herramientas de software que apunta a monitorear y corregir problemas en los activos de una compañía, desde una maquinaria hasta un proceso. “Las empresas del sector demandan mucho estas herramientas pero no las explotan a fondo”, dispara Nicolás Lüders, Business Solution consultant de Infor, empresa que sacudió el mercado de mantenimiento en 2006, cuando se quedó con Datastream, un referente de EAM, por US$ 210 millones.

“Llevamos 20 años comercializando este tipo de soluciones y recién en los últimos cinco hubo un mayor interés, promovido por las normativas internacionales y por la incorporación de profesionales especializados en mantenimiento dentro de las empresas”, agrega.
Sebastián Reckinger, gerente de Software de IBM, diferencia según las industrias. “En segmentos en los que los costos son muy altos o el riesgo operativo genera un impacto muy fuerte en el negocio, la inversión en mantenimiento suele ser más alta”, explica. Da como ejemplos los rubros de oil & gas, energía y minería. También durante 2006, el Gigante Azul desembolsó US$ 740 millones para quedarse con MRO Software, creadora de la familia Maximo, de soluciones de mantenimiento.

Por lo pronto, existe un problema cultural a resolver, explica Enrique Ellmann, director de Ellmann, Sueiro y Asociados, una consultora especializada en mantenimiento. “Se sigue poniendo erróneamente el énfasis en la baja de costos, cuando, en realidad, habría que apuntar hacia los resultados”, indica el experto. “Muchas veces, se apuesta a gastar unos pesos menos poniendo en riesgo que una planta quede parada, lo que produce, en definitiva, una pérdida mucho mayor”, agrega.

Esperemos a que se rompa
Lüders da un paso más allá. “Es muy común que, acá, se utilice un activo sin prestar ninguna atención al mantenimiento, aprovechándolo al máximo de su capacidad hasta que deja de funcionar”, asegura. Esa mentalidad también sirvió como impulso para incrementar la implementación de herramientas EAM. “Con los equipos rotos, muchas empresas se acercaron a ver qué era esto”, señala. El mismo ejecutivo, por otra parte, afirma que las empresas de servicios, entidades de Gobierno y utilities suelen sacar más provecho a estas herramientas que las empresas de rubros industriales.

El estado ideal del mantenimiento se da cuando se logra el máximo nivel de predictibilidad. La mayoría de los equipamientos tiene alguna forma de “avisar” que está a punto de romperse o de dejar de funcionar: cambia su temperatura, hace algún tipo de ruido anómalo... Una vez que se logra detectar la manera de advertir qué tiene cada activo y se establece un proceso de mantenimiento para que reciba atención antes de pararse, es cuando se obtienen los mejores resultados. Para esto, más allá de la herramienta tecnológica, las empresas deben trazar una estrategia de mantenimiento. “Una inversión en EAM que no se complementa con una estrategia adecuada que alimente al software, dará más perjuicios que beneficios”, asegura Ellmann. 

En ese sentido, Gustavo Cascante, especialista en Maximo de IBM, apunta que “las empresas que reciben las aplicaciones de mantenimiento como parte de otro sistema, como puede ser el ERP, suelen tener una aproximación más traumática al tema, porque no terminan de apoyar la necesidad de gestión en la herramienta con la que cuentan”.

Un paso adelante
“La distribución geográfica nos dificultaba cerrar una gestión integral de mantenimiento”, cuenta José Luis Dalla Gassa, gerente de Herramentales de Taranto, autopartista con 8000 productos en su cartera. La empresa tiene ocho plantas: cuatro en la provincia de San Juan y otras tantas en la de Buenos Aires. El ejecutivo recuerda que, “en un sitio, se usaban bases en Access; en otro, un Excel y en otro, otra herramienta diferente”. En 2006, la compañía eligió Datastream, hoy en manos de Infor. En la actualidad, gestiona 14.500 activos de manera centralizada.

“Nunca cuantificamos el ahorro, pero sí notamos una mejora real de la productividad”, apunta Dalla Gassa. “Incluso, logramos realizar mantenimiento preventivo de piezas como matrices y moldes, incrementando la producción”, señala. Taranto lleva invertidos              US$ 60.000 en esta herramienta.

También Vitopel, fabricante de productos de polipropileno, con una planta en Villa del Totoral, Córdoba, y otras dos en San Pablo, necesitó una herramienta EAM. “Nos permitió unificar todos los procesos y sistematizamos una misma forma de hacer las cosas”, sostiene Christian Almeida, gerente corporativo de TI de la compañía. “Ganamos flexibilidad e integración de todas las plantas y los módulos, lo que hizo que los datos sean más seguros y estén centralizados”, añade. La elegida fue Oracle e-Business Suite, que incluye las soluciones de EAM.

Daniel Justribo, consultor de Preventas de Oracle Región Sur, advierte que “una solución de EAM puede trabajar en forma autónoma y dar excelentes resultados, pero alcanza su máximo potencial cuando se integra con un sistema ERP”. El ejecutivo explica que, de ese modo, “una cantidad de datos comunes, como el registro de ‘repuestos y consumibles’, incluida toda su gestión de reabastecimiento, requisiciones, órdenes de compra y proveedores especializados, se procesan en sólo uno de los sistemas, pero su impacto se ve en el resto de las áreas involucradas en la empresa”. 

A fin de cuentas, evitar que se descomponga un equipo es sólo la punta del iceberg. El mundo del mantenimiento ya vive una convergencia que busca “integrar y consolidar los equipamientos de producción con los de IT y comunicaciones en una única visión”, explica Reckinger. Pero, además, para llegar a una estrategia integral de mantenimiento, hay que considerar más aspectos. “No se debe atender sólo la problemática de los costos y de la disponibilidad de los activos, sino también cuidado del medio ambiente, seguridad de las personas, calidad de los productos fabricados y el uso correcto de recursos, en general”, define Ellmann.

De a poco, las empresas cambian la forma reactiva de tratar los problemas a un esquema más reactivo. “Las actividades de mantenimiento tienen que dejar de ser vistas como un simple gasto, para convertirse en una nueva fuente de ahorros e inversión”, apunta Justribo. De todas formas, falta todavía mucho para que las empresas locales dejen de cuestionarse la pregunta que hace de barrera para la instalación definitiva de este concepto: “¿Para qué voy a arreglar lo que no está roto?”.



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